A economia circular abriu contagem regressiva para os tradicionais paletes para suportar bobinas, de madeira pregada, na fábrica da Inplasul, dínamo em embalagens flexíveis de ponta. “Tínhamos problemas de manutenção com os estrados de madeira e não era desejável ter essa matéria-prima circulando pelo processo, devido ao risco de liberação de resíduos microbiológicos capazes de contaminar nossos produtos”, explica Andrei Rossi, especialista em engenharia de produção da transformadora sediada em Pato Branco, sudoeste do Paraná. “Veio então a ideia de fabricar os paletes com plástico e daí surgiu a proposta de reutilizar nossas aparas industriais, antes vendidas a recicladores”. De março de 2019, quando o projeto tomou corpo, até hoje, a Inplasul já emprega mais de 200 paletes rotomoldados com seu refugo. “A meta da empresa é operar apenas com esse tipo de palete, uma ação de sustentabilidade inédita no setor plástico nacional”, atesta Paulo Francisco da Silva, presidente da consultoria Agora Vai Brasil Soluções em Plásticos, que assessorou a Inplasul neste pioneirismo.
Com 47 anos de milhagem de voo em flexíveis para alimentos e produtos de higiene pessoal, a Inplasul ostenta um parque fabril com credenciais a exemplo da coextrusão de até nove camadas, flexografia sem engrenagens (gearless), laminação sem solventes e pré-impressão ultra digitalizada. Rossi retoma o fio atribuindo o grosso do volume de aparas gerado à impressão (24%) e extrusão (23%). Bons degraus abaixo, ele completa, alinham-se refilagem (17%), corte e solda (11%), laminação (10%), pré-impressão (9%) e causas diversas (6%). “Uma prova da eficiência do nosso processo de conversão é a redução média de 8,5% na quantidade de sucata gerada entre 2011 e hoje em dia”, ele acentua.
Na matriz em Pato Branco, a sucata sai da linha de produção já separada por tipo de material. “Entram nos paletes as aparas de polietileno que passaram pela etapa de impressão”, especifica o engenheiro. “Em função dos processos de granulação, micronização e da composição final do blend para rotomoldar, não utilizamos estruturas coextrusadas, laminadas e metalizadas nem materiais como poliamida (agente de barreira)”.
Paulo Francisco da Silva chama a atenção para desafios vencidos como a necessidade de eliminar a tinta dos resíduos impressos, para viabilizar as etapas de micronização e rotomoldagem. Ele também ressalta o risco de desempenho a desejar dos paletes caso fossem empregadas, na sua rotomoldagem, aparas recicladas provenientes de outros processos de transformação de plástico. No caso da Inplasul, ele aponta, o refugo da extrusão de filmes monocamada tubulares é constituído por polietileno de baixa densidade (PEBD) para filmes convencionais/polietileno de baixa densidade linear (PEBDL); PEBD de sacaria industrial/PEBDL e pela mistura desses três tipos de resinas. “Isso nos obrigou a mesclar o material com polietileno virgem e específico para rotomoldagem, mistura com teores de 45% a 65% do reciclado advindo das aparas da Inplasul”.
A sucata é enfardada em peças com mais de 500 quilos e transportada em caminhões da Inplasul, aproveitando espaço disponível na carga, para as demais etapas da sua reutilização realizadas em São Paulo, a 860 km de Pato Branco. Os paletes rotomoldados são trazidos de volta pela mesma frota da empresa, após a entrega de embalagens a clientes. “A pegada de carbono influiu para optarmos pela logística baseada na estrutura veicular da Inplasul”, comenta Silva.
Rossi argumenta com o critério da qualificação a escolha de três empresas na Grande São Paulo para dar cabo das etapas complementares. “O processamento desse tipo de apara requer muito rigor técnico e maquinário adequado”, justifica o engenheiro. “Também pesou a proximidade entre as três empresas escolhidas, melhorando a eficiência do processo e reduzindo custos operacionais e gastos com combustíveis, recursos energéticos não renováveis”.
A granulação das aparas da Inplasul é encargo da empresa Comércio de Papéis São Judas Tadeu. “Optamos por quem tivesse uma extrusora de granulação com duas estações de degasagem e sistema em cascata, chegando assim a um produto de massa polimérica homogênea e com teor mínimo de gases residuais da evaporação das tintas de impressão”. Rossi comenta que o reciclado apresenta coloração acinzentada, resultante da composição da apara e da tinta de impressão nela depositada. A seguir, o granulado é encaminhado para micronização na indústria Resinpó, de onde passa para a transformadora de rotomoldagem Roto SG, em Guarulhos. “Nessa última fase, o nosso material micronizado é combinado com polietileno virgem para adequar-se à rotomoldagem em molde para o palete desenvolvido pela Roto SG a partir do desenho da Inplasul”, arremata Rossi.
Silva esclarece que o palete de plástico mantém o desenho do de madeira pregada e suporta bobinas de até uma tonelada. “Mas a Inplasul não supera a faixa de 800 quilos em cada estrado”, ele nota. Rossi informa que o palete rotomoldado pesa 10,6 quilos, dos quais cerca de cinco cabem às aparas industriais. “Já destinamos a este reúso em torno de quatro toneladas de resíduos”, ele calcula.
À luz fria dos números, o palete de polietileno sai algo mais caro que o de madeira, admite Rossi. Em contrapartida, seus benefícios compensam essa diferença. “Sua vida útil é maior, zera contaminantes no processo, contribui para o meio ambiente ao evitar o uso de madeira e dispensa manutenção, pois é uma peça única, monobloco, sem emendas e parafusos, higienizável e esterilizável”, ele conclui. •
