< PreviousAbril/2018plásticos em revista40as utilizou como ferramenta para fomentar a logística reversa de produtos pós-consumo. Ou seja, as sacolas plásticas passaram a ser a solução do problema. Sempre foram utilizadas pela população como meio para se livrar do lixo doméstico. Hoje, porém, tal conveniência foi legitimada pela regulamen-tação para contribuir com o descarte correto de resíduos recicláveis. Dentro dessa linha de raciocínio, fica demonstrado como as so-luções podem ser alternativas ao banimento. Vetar um produto plástico é resolver apenas parte do problema. Por ser solução simplista, pois não tem a visão sistêmica do funcionamento da sociedade, ela pode criar outras dificuldades, a depender da alternativa eleita para substituir o item plástico banido. Temos o exemplo de materiais sucedâneos que são colocados como alternativa aos plásticos, mas dotados de Análise de Ciclo de Vida (ACV) contendo muito mais impacto ambiental negativo do que eles. Em outros casos, se coloca como solução a lavagem de produtos sucedâneos como substituição aos transformados, mes-mo com o Brasil sob grande crise hídrica (segundo o Ministério da Integração Nacio-nal, 917 municípios amargavam situação de emergência por estiagem em mapeamento feito até 13 de março último). A melhor forma de tratar essas ques-tões do impacto do resíduo plástico não é banir, mas pelo diálogo propositivo. Ações de logística reversa, educação, investimen-tos em tecnologia e inovações e a indução de novos negócios considerando a lógica da economia circular, embora possam ser de médio prazo, são as soluções para todos os produtos.•SENADORA QUER PLÁSTICOS FORA DE DESCARTÁVEISAprovado por unanimidade, em 17 de março, na comissão de meio ambiente do Senado, seguiu para exame pela comissão de assuntos econômicos um projeto de lei que cala fundo no universo dos plásticos no país. Assinado pela senadora Rose de Freitas (PMDB-ES), o projeto 92/2018 pleiteia a gradual eliminação de resinas base fóssil, ao longo de oito anos a partir da entrada em vigência da norma, da produção nacional de pratos, copos, bandejas, talheres, canu-dos e demais descartáveis para acondicionamento e consumo de alimentos prontos. Tratam-se de mercados do altar de devoção de poliestireno e polipropileno. A parlamentar defende a substituição de termoplásticos convencionais por materiais biogradáveis na composição dos utensílios. “A utilização de plástico em suas diversas aplicações tornou--se um dos maiores problemas ambientais”, assinala a senadora nas justificativas do projeto de lei. “O baixo custo e a praticidade proporcionada por embalagens e utensílios de plástico, especial-mente os que são descartáveis, fizeram explodir a produção e o consumo desse material no mundo todo. Os índices de reciclagem de utensílios plásticos descartáveis são baixíssimos. Do ponto de vista econômico, é praticamente inviável a reciclagem de copos, pratos, talheres e canudos descartáveis. O fato de esses produtos geralmente serem descartados sujos de resíduos de alimentos, o que constitui contaminação para a indústria da reciclagem, implica a necessidade de lavagem para descontaminação, o que gera altos custos e grande consumo de água, inviabilizando o retorno desses materiais ao ciclo industrial. Estima-se que cerca de 1% apenas dos utensílios descartáveis utilizados no consumo de alimentos sejam reciclados nos países desenvolvidos. Esse percentual certamente é mais baixo no Brasil”. Segundo Rose de Freitas, o destino dos descartáveis de plásticos são os aterros e a degradação desses resíduos consome centenas de anos. “A vida útil dos aterros acaba comprometida pelo grande volume de plástico e pela interferência negativa que esse material causa na decomposição de resíduos orgânicos quando a eles é misturado”, ela reitera na sua proposta. “Os destinos finais de grande parte dos utensílios que ingenuamente utilizamos ao fazer um lanche ou tomar uma bebida são os rios, lagos, mares e oceanos. Nossos hábitos de consumo, pautados pela pressa e pela praticidade, estão comprometendo a vida marinha de maneira extremamente grave”. Daí porque, ela amarra as pontas, torna-se crucial “criar regramentos que conduzam à eliminação do uso do plástico petroquímico na composição de utensílios descartáveis”. Rose de Freitas reconhece que, por ora, os materiais biodegradáveis são bem mais caros que as resinas de base fóssil. “Uma legislação que estabeleça prazos e percentuais de utilização de material biodegradável na produção de utensílios descartáveis, além de proteger o meio ambiente, induzirá o avanço tecnológico nessa área e a redução de custos por meio do ganho de escala”, ela contrapõe. Indagada por Plásticos em Revista se contatou representações de resinas e transformados para fundamentar seu projeto de lei, a senadora não quis responder.Rose de Freitas: lei induzirá investimentos na escala dos biomateriais.JOSÉ RICARDO RORIZ COELHO3 QUESTÕESAbril/2018plásticos em revista41SUSTENTABILIDADEEnquanto a evolução do carro elétrico tem sido veloz, as atuais tecnolo-gias de geração e abastecimento de energia para ele carecem de con-sistência e escala confiáveis, assim como as vias de suprimento de matérias-primas para elas ainda não são propriamente sustentáveis. O quadro faz paralelo com os desafios encarados pela petroquímica. Enquanto seu passado é memorável, ela resiste a embarcar nas novas oportunidades que encerram seu futuro. E a sociedade pre-cisa que a petroquímica resolva o impasse num cenário em que carros autônomos e a impressão 3D estão a caminho de desfrutar a pleno seu potencial. Afinal, são avanços que requerem polímeros lastreados em cadeias de carbono.Ao mesmo tempo, a petroquímica de-para com a crescente preocupação pública com descartáveis de plásticos. A questão imediata é a necessidade de assegurar à sociedade que os artefatos plásticos utilizá-veis apenas uma vez não são mais jogados fora, resultando regularmente em poluição marinha. O descarte incorreto tem potencial para impactar mais da metade da demanda mundial de polietileno (PE) e perto de 1/3 da de polipropileno (PP). A situação, portanto, cobra da petro-química rapidez na resolução de pontos críticos. Entre eles, a expansão dramática das opções de redução/reuso/reciclagem/regeneração para resinas de consumo de massa e a melhoria da performance dos sistemas de reciclagem, da tecnologia e logística da combustão de sucata polimérica e, por fim, o aprimoramento da qualidade no design de produtos trans-formados, tendo em vista sua reciclagem. Outro fator-chave é o aumento no uso de processos de pirólise para regenerar estoques de refugo de polímeros. Todos esses desafios imediatos criam oportunidades para empresas petroquímicas vencedoras emer-girem das chamadas companhias não inte-gradas upstream (sem acesso a óleo e gás) que mudarem seu foco da matéria-prima para o mercado. Sua futura rentabilidade virá mais das necessidades captadas abaixo da cadeia que do acesso à matéria-prima, tal como já o faz o setor de especialidades químicas no âmbito dos eletreletrônicos e artigos de higiene pessoal. Ou seja, um modelo de negócios calcado em produtos vendidos com base no que fazem, na sua capacidade de viabilizar inovações, e não na sua composição de materiais.Desse modo, o dilema para aquelas petroquímicas sem elo upstream envolve o imperativo de criar materiais poliméri-cos antes mesmo de o consumidor final articular a necessidade deles. As indústrias detentoras de grandes marcas globais agora querem que suas embalagens sejam todas reusáveis, recicláveis ou compostáveis até por volta de 2025. Mas são incapazes de articular como essa exigência será atendida. No caso dos descartáveis, parece óbvio que poliolefinas recicladas crescerão à sombra da substituição de resina virgem em pro-dutos acabados. E as petroquímicas não integradas têm condições de se tornarem líderes nessa área, desde que façam os necessários ajustes em seus modelos de negócios. Trata-se do primeiro dos muitos passos rumo a prováveis espaços em materiais para novas embalagens e aplicações, tal como sinaliza o que chamo de descarbonização, um terreno fértil para petroquí-micas não integradas atuarem de braço dado com indústrias de especia-lidades químicas em áreas como materiais para baterias, de carona no crescimento de eletroportáteis e de fontes renováveis de eletricidade; materiais para eletrólise e cé-lulas de combustível; soluções para alargar a disseminação de painéis de energia solar e, por fim, para economizar eletricidade no transporte e na construção civil. É fato que petroquímicas não integra-das encaram hoje uma ameaça existencial ao seu modelo de negócios, advinda da combinação da capacidade excedente e pressões ambientalistas, fatores globais que vão gerar guerra de preços em PE com danos colaterais sobre os demais polímeros. Mas os investidores e empresas também precisam olhar para além dessa ameaça e atentar para a cenoura à frente da carroça embutida na oportunidade de passar o foco do negócio da matéria-prima para o mercado.•Paul Hodges é blogueiro do portal Icis e presidente da consultoria International eChem. Este artigo consta de sumarizado excerto do estudo “Volatilidade crescente sugere que as tendências econômicas estão mudando”.(www.thephreport.com). Nada será como antesPAUL HODGESPaul HodgesO tradicional modelo de negócio das petroquímicas já eraAbril/2018plásticos em revista42Embalagens flexíveis de polietileno e polipropileno responderam, no ano passado, por 30% da produ-ção nacional de transformados de plásticos. O percentual explica por si, ao lado da disputa por clientes de produtos primários e alto giro, como alimentos e sacolas, a visão das extrusoras blown como reduto de alta mortalidade na indústria de bens de capital para plásticos. O histórico do segmento é pródigo em relatos de entra e sai de fabricantes nacionais, a exemplo da Wortex, a múltis do naipe da Reifenhäuser. Fincada em filmes monocamada, justo o nicho de rentabilidade mais desafiadora em flexíveis, dado o baixo valor agregado em jogo, a brasileira Minematsu forma na linha de frente ao romper a marca dos 30 anos de ativa neste octógono. “Devemos ter entregue cerca de 400 máquinas até hoje”, estima o sócio e diretor Ricardo Minematsu. O estopim da aventura chama-se Ed-son Minematsu, pai de Ricardo. Ele não caiu logo de cara no ninho do plástico. Com um irmão, entrou na construção de máquinas abrindo uma indústria de secadores de cabelo e daí saltou para equipamentos para reciclar plástico. A empresa sucumbiu sob calote de clientes e, depois de fechada, Ed-son seguiu sozinho na reforma e montagem de máquinas em geral. “Aos poucos”, conta Ricardo, “ele foi conquistando clientes a ponto de erguer uma carteira capaz de res-paldar a constituição da Minematsu como fabricante de extrusoras blown em 1988”. Naquela época, as embalagens flexí-veis estavam desbravando mercados hoje maduros no Brasil e as perspectivas de crescimento faziam ferver a competição entre marcas de extrusoras de filmes. Edson Minematsu resolveu entrar no vespeiro pelo acesso dos nichos tidos então como menos explorados. “Começou a construir extruso-ras sem a quantidade de acessórios habitual nas marcas tradicionais para atender cientes que ingressavam no negócio de filmes e transformadores em busca de qualidade na produção conferida por máquinas mais em conta”, sumariza Ricardo. Hoje em dia, ele nota, com a concorrência apinhada neste seu nicho inicial, a Minematsu viu-se forçada a enveredar pelas linhas de máquinas mais requintadas, mas sempre procurando con-jugar engenho e simplicidade sem carregar nos preços. “Também pesaram na expansão da empresa a pontualidade na entrega das máquinas encomendadas e a flexibilidade na assistência técnica, chegando mesmo a abrir mão das restrições do prazo de garantia e sem negar atendimento mesmo quando envolvia outras marcas de extrusoras”, assinala o diretor.A Minematsu deu o tiro de largada com monoextrusora para filmes de polietileno de baixa densidade. “A capacidade da linha era baixa e a lucratividade para o transformador provinha dos valores do produto final, com a escora da resina então barata e boas con-dições de preço na venda da embalagem”, repassa Ricardo. Sob competição hoje endurecida, nota, os transformadores são levados a aumentar o volume de produção para contrabalançar a margem menor na venda de flexíveis, um movimento que motivou a construção de extrusoras mais produtivas”. Como referência, o diretor sus-tenta que suas máquina atuais produzem , em média, o triplo das linhas Minematsu dos anos 1980. Além disso, primam hoje pela ênfase em mecanismos de auto controle, como sistemas de troca automática de filme, e portam avanços como o cabeçotes con-cebidos internamente e roscas e cilindros mais duradouros. Na sede em Osasco, Grande São Pau-lo, a empresa exibe capacidade para montar em torno de 15 extrusoras de médio porte ao ano, situa Ricardo. O portfólio atual abriga oito extrusoras para filmes de PE e duas para reciclagem. O carro-chefe, distingue o diretor, é o modelo MG 60, munido de cabeçote giratório, anel de resfriamento, rosca de 60 mm de diâmetro, L/;D 26:1 e operando a 109 rpm. Em trabalho com polímero de alta densidade (PEAD), sua capacidade de extrusão é fixada em 70 kg/h e, com PEBD, 90 kg/h.Na selfie atual, a Minematsu preza o controle familiar, Lirdes e Érica, respectiva-mente esposa e filha do fundador, também participam da gestão. Adepta da filosofia de que tudo a seu tempo, a Minematsu prepara a estreia num flanco sobre o qual volta e meia era indagada porque ainda não ingressara nele. “Estamos em vias de con-cretizar vários projetos, entre eles a entrada em coextrusoras”, revela Ricardo. A demora não é desvantagem. Afinal, há 30 anos o filme da Minematsu permanece em cartaz. •A estrela do filmeMINEMATSUTRAJETÓRIAEdson e Ricardo Minematsu: 30 anos de expansão no nicho mais concorrido da produção de flexíveis.Next >