Pela voz corrente na praça, a capacidade brasileira de PET reciclado (rPET) grau alimentício ou bottle to bottle (BTB) sobe das atuais 175.000 para 305.000 t/a até 2025, quando o volume recuperado deverá equivaler a 35-40% do consumo nacional do poliéster. Outras molas propulsoras desses investimentos: sob pressão da economia circular este mercado longe da curva de saturação tende a ampliar com rapidez, exigência de brand owners de produtos finais sustentáveis de carteirinha e da ansiada homologação no país de uma regulação cada vez mais global: a do uso obrigatório de rPET grau alimentício combinado com resina virgem em embalagens. Nos bastidores das recicladoras titulares no Brasil, a confiança nesse futuro transparece nas aquisições em andamento de máquinas da primeira classe mundial. É o caso das tecnologias de secagem/cristalização de rPET da alemã Kreyenborg, cujos diferenciais são expostos, assim como uma vista geral do seu mercado na América do Sul, nesta entrevista do gerente comercial Marcus Vogt.
A economia do Brasil está enfraquecida e, mesmo assim, a reciclagem de PET grau alimentício continua a ferver com investimentos e novos participantes. Quais as principais inovações para este mercado introduzidas nos equipamentos Kreyenborg IRD de cristalização/secagem e pré-aquecimento de flakes por tambor rotativo infravermelho?
Desde o lançamento do sistema IR-CLEAN® para a reciclagem de PET grau alimentício, a Kreyenborg tem dado grande importância ao fornecimento ao cliente de um sistema fácil de operar e com o mais alto grau possível de automação. O cliente já recebe um produto coordenado, pré-testado, que funciona após a conexão dos elementos consumidores (eletricidade/água/ar) e combina todas as funções – inclusive o transporte de material –, de forma centralizada em um sistema de controle. Dessa forma, o cliente pode entrar em operação praticamente pressionando o botão start. Além da automação, a facilidade de manutenção é outro forte argumento nosso, em especial no mercado sul-americano. Aqui, o sistema IR-CLEAN® ganha pontos por dispensar por completo a complexa tecnologia de vácuo.
Quantas unidades IRD hoje operam na América do Sul e no Brasil, especificamente em trabalho no segmento de PET reciclado grau alimentício?
Na América do Sul, 20 secadores IRD já estão em operação. A participação dos sistemas IR-CLEAN® nesse efetivo é de 50%, com 10 unidades, 5 delas no Brasil. Os demais sistemas estão em operação na Bolívia e na Colômbia.
Uma das maiores recicladoras de PET grau alimentício do Brasil, a Global PET, abre uma filial no Ceará em 2024. Esta unidade contará com equipamento IRD?
A Global PET nos encomendou novamente um equipamento IRD como impulsionador de PET para uma extrusora de rosca dupla. Nesse caso, o IRD atua como pré-aquecedor e cristalizador antes da extrusão para garantir o máximo rendimento e a menor redução possível do índice de viscosidade intrínseca (VI) na extrusora. Assim como nos sistemas antes entregues à empresa, a instalação da Global PET (nota: filial no Ceará) é para PET de grau alimentício, graças a um processo a jusante de policondensação do estado sólido (nota – o sistema integra basicamente extrusora onde o moído e fundido e filtrado; peletizador para converter o fundido em grânulos e reator que aumenta o VI dos pellets por reação de policondensação do estado sólido).
Poderia comparar o custo/benefício proporcionados por seus sistemas IRD de cristalização/secagem/pré-aquecimento com infravermelho com os sistemas convencionais utilizados para a mesma operação, a exemplo de aquecedores a gás?
A característica marcante do IRD é o tempo de secagem extremamente reduzido, de apenas alguns minutos em vez de horas. Isso, combinado com a entrada direta de energia no material por meio do calor infravermelho. garante uma economia de energia de até 30% em comparação com os secadores de ar elétricos e a gás convencionais.
Qual o preço mínimo em euros do equipamento IRD + custos de internação no Brasil e em quanto tempo a máquina é entregue a partir da entrada do pedido?
A linha de produtos IRD é totalmente modular. Dependendo do material, da aplicação e da produtividade em kg/h, o tamanho exato da máquina e o equipamento necessário são determinados. Portanto, é difícil fornecer um preço geral. Hoje em dia, o prazo de entrega é de aproximadamente 32 semanas a partir de saída da fábrica, aqui na Alemanha.
Qual a sua opinião sobre a proposta, hoje debatida na cadeia plástica da Alemanha, de regulamentação do uso de cotas de plásticos reciclados na composição de produtos transformados, como embalagens?
As regulamentações de cotas já foram decididas na Alemanha e na União Europeia (EU), como parte do Acordo Verde Europeu, e entrarão em vigor em 2025. É o caso da Diretiva de Embalagens da UE, que estipula cota de 50% de reciclados em embalagens.
O desafio na Alemanha, assim como em todo o mundo, é, antes de tudo, coletar e classificar os resíduos de embalagens de acordo com o tipo. Na Alemanha, um nível de mais de 95% de taxa de reciclagem já foi alcançado com a coleta de garrafas PET de triagem única; os desafios agora estão mais na área de bandejas PET e, em geral, na área de poliolefinas (PE/PP). Nesse caso, ainda é preciso trabalhar na infraestrutura e, principalmente, no projeto de reciclagem, por exemplo, para garantir uma rotulagem clara da embalagem para as usinas de triagem.
As iniciativas de reciclagem são apoiadas pelos consumidores bem como pelos brand owners, pois embalagens produzidas com alto percentual de reciclado são consideradas sustentáveis, usadas como argumento de vendas e portam um selo de qualidade.
Nos últimos anos, têm se intensificado as fusões ou aquisições entre fabricantes europeus de equipamentos destinados a etapas da reciclagem de plástico pós-consumo, visando o desenvolvimento e vendas de soluções conjuntas. Como a Kreyenborg encara essas alternativas para ampliar e capitalizar seu negócio?
A reciclagem e a necessária engenharia das máquinas necessária têm sido e permanecerão uma tecnologia interligada e que exige uma estratégia comum. A Kreyenborg sempre buscou esse caminho por meio de estreita cooperação com outros fabricantes de equipamentos e está envolvida em projetos de pesquisa com outras empresas, o que nos garante a vinculação de tecnologias já em fase de desenvolvimento. Por outro lado, como empresa privada e administrada pelo proprietário, a Kreyenborg quer manter sua independência e estar aberta a novos projetos em todas as direções. Por isso, nos concentramos mais na cooperação do que na fusão, de modo a evitar um foco muito forte e permitir que o cliente seja atendido de forma aberta e especificamente tecnológica.
Uma das maiores preocupações no setor brasileiro de reciclagem de plástico pós-consumo é combater o mau cheiro dos lotes de resíduos antes da triagem para reciclagem. Muitos fornecedores de materiais auxiliares (como aditivos) hoje concorrem neste nicho. Quais as vantagens de custo/benefício oferecidas pelo equipamento Kreyenborg IR-Fresh perante os aditivos concorrentes?
A solução do Sistema IR-FRESH® oferecida pela KREYENBORG, que é um pré ou pós-tratamento térmico de plásticos reciclados contaminados por odores, é uma tecnologia universalmente aplicável. Já os aditivos podem ser ajustados a um determinado espectro de odores, portanto, são sempre apenas uma solução especialmente adaptada, o que também tem um impacto significativo nos custos da produção. No entanto, dependendo de sua origem, os plásticos reciclados podem conter VOCs (Compostos Orgânicos Voláteis) formadores de odor muito diferentes, que geralmente podem ser tratados com o tratamento térmico IR-FRESH® – isso foi comprovado por resultados positivos de testes com uma ampla variedade de materiais. •
