Economia polimérica

O grade de polipropileno (PP) H 105 da Braskem, parte da seleta linha de resinas Maxio, proporcionou ganhos efetivos nas linhas de transformação da São Bernardo, especializada na manufatura de utilidades domésticas (UDs). A utilização do homopolímero resultou em consumo energético 21% menor, baixando em 12% o perfil de temperatura do processo e em 3,5% o ciclo de injeção. Segundo Sergio Rabi e Igor Mendes Axelson, diretor industrial e gerente de produção da transformadora, foram despendidos 20 dias entre testes e aprovação. “Após esse período, já começamos a usar H 105 como padrão para nossos produtos”, ambos afirmam.
Para os experimentos foram utilizados diversos modelos elétricos e híbridos de injetoras de ponta, incluindo linhas de classe mundial como BMB, Engel e Demag, cujas forças de fechamento variam de 60 a 850 toneladas. A resina foi testada em moldes com sistema de câmara quente de duas a seis cavidades para ciclos rápidos, gerando artefatos de 13g a 22g em ambiente de sala limpa, expõem Rabi e Axelson.
H 105 substituiu a resina RP 340 U. “Com o grade anterior, os índices de temperatura eram elevados e não conseguíamos obter o ciclo esperado no maquinário”, eles comentam. Com a mudança, a São Bernardo diminuiu a temperatura em 30ºC e chegou a baixar alguns ciclos, chegando a 3,3 segundos. Segundo os especialistas da Braskem Andressa Argani Abreu, engenheira de aplicação PP com foco em UDs, e Luciano Spaziani Camargo, líder de segmento PP com foco em varejo, H 105 assegura alta transparência na peça utilizando temperatura de processamento mais baixa. “A Braskem realizou testes com resinas Maxio em diversos transformadores”, abre a dupla de técnicos. “Os ganhos foram significativos no experimento da São Bernardo, com destaque para a economia energética”.
Na São Bernardo, a injeção de PP Maxio acontece nas vestes de potes e organizadores, com espessuras entre 0,5 mm e 1 mm. “Não houve alteração de peso nas peças”, retomam o fio Rabi e Axelson. Embora o homopolímero H 105 já seja a resina mais consumida ali, a empresa manteve a compra de outros grades para produzir artefatos específicos, como recipientes para congelados ou submetidos ao envase a quente. A fábrica em Itaquaquecetuba, na Grande São Paulo, opera em três turnos, 24 horas por dia, de segunda-feira a sábado, enquanto o consumo de resinas ronda 45 toneladas por semana, calculam os porta-vozes da transformadora. A planta possui ainda ferramentaria apenas para pequenas modificações e reparos, vazamento de água e de material ou ajustes de rebarbas, pois os moldes são confeccionados por terceiros, completam Rabi e Axelson. •