Eleitora de primeira hora da economia circular, a petroquímica austríaca Borealis carimba este voto lançado seu primeiro portfólio de poliolefinas originárias de fontes renováveis. Alojados na série Bornewables™, estes bioplásticos estrearam no mercado internacional em março último, quando a empresa partiu sua produção, em escala comercial, de PP renovável em plantas na Bélgica. “A matéria-prima do propeno dos homo e copolímeros Bornewables™ provém de cadeias de resíduos industriais, como descarte da indústria madeireira e lixo”, esclarece Eide Garcia, diretor geral da Borealis para a América do Sul. “Ou seja, trata-se de um refugo sem vínculo com produto agrícola para alimentação humana ou para a cadeia de proteína”.
Os grades do mostruário de PP Bornewables™, introduzido em setembro, resultam de propano renovável servido pela tecnologia Nexbtl da finlandesa Neste. “Na planta de dehidrogenação (DPH) em Kallo, na Bélgica, esse propano é convertido em propeno renovável grau polímero”, assinala Garcia. “Por fim, ele segue para polimerização numa fábrica em Kallo e outra em Beringen, também na Bélgica”. As resinas saem dessas unidades para o mercado munidas do credenciamento International Sustainability & Carbon Certification (ISCC Plus), referente à cadeia industrial em foco e assegurando que a matéria-prima utilizada é renovável e produzida de forma sustentável, sendo rastreável desde o ponto de origem.
A Borealis não abre sua capacidade disponível para gerar PP renovável. Mas Garcia deixa claro que a empresa não tenciona enquadrar o material como produto de nicho, por limitações de oferta. “Essa linha tem muito espaço para crescer, em volume e variedade de grades, pois vai abrir caminho através da troca de matéria-prima de fonte fóssil pela de fonte renovável, utilizando as plantas já instaladas da Borealis”, ele enfatiza. Para acentuar esta disposição, a petroquímica vienense já ergue em Kallo uma unidade de 750.000 t/a para dehidrogenação de propano destinado à conversão de propeno de fonte fóssil ou renovável.
Em linha lógica com a economia circular, as resinas de fonte renovável da Borealis miram aplicações de alta demanda de PP, como embalagens em contato direto com alimentos ou artigos de higiene pessoal, exibindo o mesmo desempenho de homo e copolímeros convencionais, moldados em regra por injeção e extrusão. A empresa não confronta preços da série Bornewables™ com o de seus grades similares de fonte fóssil. Garcia deixa patente, porém, que o próprio mercado definirá essa diferença. “A linha de PP renovável com certificação ISCC Plus ajudará transformadores e seus clientes, fabricantes de produtos finais (brand owners), a cumprir suas metas de sustentabilidade e é com esses dois segmentos e a Borealis que a proposta de valor da linha Bornewables™ está sendo construída”.
Verticalização na reciclagem
Desde 2016, a Borealis cultiva o negócio denominado Circular Economy Solutions (CES), em cujo bojo sobressai a plataforma Everminds™. Ela visa congregar a sociedade no desenvolvimento de tecnologias e na ampliação do portfólio de materiais centrados na economia circular, a exemplo de PP renovável. “Além disso, nos comprometemos perante a Fundação Ellen MacArthur a quadruplicar nossa produção de plásticos reciclados até 2025, atingindo então 350.000 t/a”, completa Garcia.
À margem das fontes renováveis, os movimentos da Borealis endossam a corrente dos que enxergam como condição chave para o futuro das petroquímicas num mundo sustentável a sua verticalização na reciclagem. Garcia pega essa deixa para salientar que a Borealis foi a primeira produtora de poliolefinas virgens a adquirir uma recicladora – comprou a alemã mtm Plastics em 2016 e, dois anos depois, a austríaca Ecoplast. “Com essas aquisições, passamos da sequência pegar/fazer/descartar para a circularidade calcada em reciclar/reusar/desenhar para a reciclabilidade”, comenta o diretor geral da Borealis para a América do Sul.
A Borealis agrupa suas poliolefinas mecanicamente recicladas na série Borcycle™, com nome feito em componentes automotivos e de eletroeletrônicos. Em termos de usos fora desses segmentos, Garcia exemplifica com o grade Borcycle™ UF551MO, um tipo de PP com teor de 50% de resina pós-consumo reciclada e já empregada na injeção de tampas de embalagens rígidas para acondicionar produtos não alimentícios. Em paralelo, o diretor adianta conciso que o mercado saberá em breve de novidades da Borealis na área de reciclagem quíimica.
O número é 1
Hoje em dia, pega fogo no setor plástico a corrida rumo a soluções para entrosar embalagens flexíveis pós-consumo com os mandamentos da economia circular. Além da coleta bem mais difícil e menos rentável que o recolhimento de recipientes rígidos, sua reciclagem é mais complexa, em particular no tocante a estruturas multimaterial. “Acreditamos que a embalagem flexível seguirá crescendo por trazer benefícios únicos aos usuários e o segredo do seu sucesso é continuar maximizando o uso de estruturas monomaterial, em favor da reciclabilidade desses resíduos pós-consumo”, defende Garcia.
Como referência dessa convicção, a Borealis contempla transformadores de flexíveis e brand owners com grades de poliolefinas talhados para pouches monomaterial. Garcia detalha que os modelos 100% de PE utilizam o grade Queo 0201 FX aliado às resinas FX001 e FX1002 da série BorShape™. “Para pouches destinados a líquidos e produtos de envase e dependentes de tratamento térmico para pasteurização, a recomendação é a estrutura de PP provida pelos grades SA233CF, TD315BF e Queo 8203”.
Pouches monomaterial, tal como espumados de PP da linha Daploy™, vieram à tona pelas mãos do programa Design para Circularidade, insere Garcia. “Através dele, a Borealis analisa o ciclo de vida de uma embalagem e busca desenhar uma solução de recipiente passível de reúso, coleta, separação e reciclagem com máxima eficiência”.
Na cola dos plásticos de engenharia
Fora do cercado das embalagens, a Borealis foi notícia em setembro por adquirir o controle majoritário da componedora sul-coreana DYM, forte em formulações para fios e cabos como materiais para semi-condutores, retardantes de chama, livres de halogênio e compostos curados à base de silano e borracha. Garcia reconhece que a Borealis já atuava nesse campo, cultivado em especial por polietileno beneficiado, mas trata a transação como uma soma que multiplica. “O investimento aumenta nossa capacidade de produção global e amplia nosso extenso portfólio de produtos para fios e cabos, um mercado crescente em volume e inovação”.
O alcance internacional da compra da DYM não altera o perfil operacional da unidade componedora da Borealis em Itatiba, no interior paulista. “Apesar de a planta ter condições de produzir alguns compostos de PE, ela permanece concentrada nos tipos de PP, apoiada nas oportunidades de crescimento em aplicações tiradas de plásticos de engenharia como poliamida (PA) e copolímero de acrilonitrila butadieno estireno (ABS)”, delimita Garcia.
Um exemplo contundente, distingue o diretor, são os compostos Fibremod™, ativo fixo do mix em Itatiba. “Tratam-se de soluções de PP com teores de 30% a 50% de fibra de vidro e que substituem PA 6 com 30% de fibra de vidro na injeção de bases estruturais de espelhos retrovisores, proporcionado redução de até 15% no peso e de até 35% no custo total do componente automotivo”, compara o diretor, enaltecendo ainda a elevada resistência mecânica e qualidade superficial desses compostos de PP com aditivação anti UV e fornecido nas cores específicas das montadoras. Garcia atesta que, no momento, em torno de 10% dos veículos montados no Brasil empregam Fibremod™ GE309SGB-P017 em suas bases estruturais e aparentes de espelhos retrovisores, a exemplo do Fiat Strada. “É uma solução ainda recente e deve se tornar em pouco tempo o material mais comum para esta aplicação”, ele confia.
O Brasil produz apenas um polímero de engenharia, PA 6.6. Os demais são importados e, na conjuntura atual, se ressentem não só do impacto cambial sobre seus preços como da sua insuficiente disponibilidade internacional. À parte esta vantagem, Garcia deixa claro a proposta de ganhar mercado desses materiais com base no custo/benefício dos compostos de PP produzidos em Itatiba.
É este o espírito por trás da investida do composto Daplen™ EF150 HP sobre redutos em autopeças desfrutados por materiais nobres como copolímero de acrilonitrila estireno acrilonitrila (ASA) e o blend ABS/policarbonato (PC). Garcia explica que Daplen™ EF150 HP é um material leve, de excelente resistência mecânica, estabilidade dimensional e balanço entre rigidez e resistência ao impacto. “Foi desenhado para peças externas, como painéis laterais, tampas traseiras ou aerofólios, injetadas na cor do veículo, um trunfo para a economia nos caros ciclos de pintura automotiva”, salienta Garcia. No momento, arremata o diretor arisco a pormenores, Daplen™ EF150 HP está em aprovação para algumas aplicações em montadoras na América do sul. “Como elas envolvem veículos por serem lançados, não podemos informar a marca e o modelo”. •
