Ao longo de dois anos, a transformadora gaúcha Galvanotek adquiriu duas extrusoras de chapas de PET, cada uma com capacidade de 1.500 kg/h, montadas pela italiana Luigi Bandera. O curto intervalo entre as duas aquisições indica, por si, o reconhecimento da excelência dessa tecnologia, extensiva à blindagem dos flakes a qualquer ameaça de contaminação no processo. Nesta entrevista, Vito di Bisceglie, gerente para o mercado externo da Luigi Bandera revela porque seu equipamento escapa da vala comum no gênero.
PR – Quais os diferenciais de apelo sustentável da coextrusora de PET da Luigi Bandera?
Bisceglie – A empresa foca tecnologia de dupla rosca corrotante, com três zonas de degasagem. A máquina não trabalha cheia como o modelo monorosca e, portanto, não degrada ou amarela o poliéster. Mesmo com o material reciclado é possível obter-se uma lâmina brilhante e muito transparente, dando a impressão de que se está se usando um auxiliar para aumentar a cristalinidade ou somente PET virgem. Outros pontos altos do equipamento incluem a reologia de rosca e canhão que viabiliza o uso de vários materiais na extrusão sem alterar suas características, apenas os perfis de temperatura, e o sistema de cabeçote permite o controle de todas as camadas da lâmina, com possibilidade de ajuste de espessura semi ou 100% automático no cabeçote aliado a um sistema também automatizado de redução de largura da chapa.
PR – Como é feito o tratamento anticontaminante dos flakes nessa extrusora?
Bisceglie – Com os recursos da dupla rosca corrotante e três zonas de degasagem, temos a vantagem de trabalhar com a máquina vazia, estando cheia apenas na última seção, onde fica a entrada do troca telas da Kreyenborg Nordson que utilizamos. Ele possui sistema de retrolavagem e garante superfiltração na lâmina, sem degradar ou sem passar qualquer tipo de contaminação. Além disso, o perfil entre canhão e rosca é muito pequeno, de modo que operando-se com L/D de 1:52, ou seja, um equipamento bastante comprido, a resina PET pode ser trabalhada sob alta temperatura e cisalhamento, fazendo com que as impurezas periféricas sejam retiradas via degasagem a céu aberto e as intrínsecas pelo sistema de vácuo duplo. Este conceito diverge do adotado em regra por equipamentos concorrentes, pois trabalham com sistemas de monorrosca. Rodam com rosca cheia e, portanto, trabalham muito o material, ensejando a possibilidade de degradação e amarelecimento da lâmina. Em outros casos, esse processo menos avançado leva o cliente a recorrer a um sistema prévio de tratamento, como os reatores de poli/pós condensação, para tornar o material apto para contato com alimentos. O equipamento Bandera torna isso dispensável, pois atrela o tempo de residência do poliéster ao longo trabalho realizado pelo canhão. Assim, junto com os sistemas de sucção a vácuo, a extrusora consegue purificar a resina em grau adequado para acondionar com alimentos, como prova a certificação do processo concedida pela agência regulatória norte-americana Food and Drugs Administration (FDA).
PR – O Brasil em recessão, crédito escasso e câmbio desfavorável para importações. Como fazer para atrair compradores e facilitar suas vendas aqui?
Bisceglie – Esta crise reduziu drasticamente nossas vendas no país. Mesmo assim, o gabarito da tecnologia de chapas de PET para embalagens termoformadas de alimentos ainda faz com que transformadores de peso nesse segmento, como a Galvanotek, enxerguem a necessidade de mais qualidade para competir. Em paralelo, temos avaliado para algumas empresas alternativas como o crédito facilitado pelo sistema SACE, de financiamento italiano às exportações. Por ele, não se exige carta de crédito ou garantias bancárias brasileiras.•
