Anderson Soares, gerente de território no Brasil da Stratasys, blue chip norte-americana/israelense em impressoras 3D de padrão profissional, perdeu a conta de quantos transformadores de plástico já bateram à sua porta querendo saber como desfrutar essa tecnologia de manufatura aditiva em seu negócio. “O nível de conhecimento deles ainda é muito cru, sejam as empresas pequenas ou grandes, todas em geral de injeção”, constata o executivo.
A propósito, ele reitera, a impressão 3D não compete com o processo de injeção. “Na realidade, ela o complementa e amplia o raio de alcance das aplicações de plástico”, coloca Soares. Essa conveniência vem à tona em duas frentes: a economia de tempo e custos na prototipagem e construção do molde e, por fim, na produção de peças de alguma complexidade com tiragens bem abaixo (por enquanto) dos níveis mínimos para viabilizar economicamente a injeção de polímero em molde de aço ou alumínio. Soares exemplifica com um transformador de peças técnicas da Bahia que o procurou atraído pela possibilidade de empregar a impressão 3D em seu segmento e fora desse quadrado. A prospecção de mercados e a avaliação de suas condições fabris pela Stratasys abriram os olhos do industrial para as oportunidades em componentes de customização de barcos. “Um nicho de peças técnicas, fora do alcance das injetoras e remunerador”, resume o gerente. Na mesma trilha, Soares descortina para impressão 3D chão firme para substituir componentes que transformadores terceirizam ou determinados itens que eles adquirem para suas linhas de produção, a exemplo de peças de reposição. No transcurso do processo de desenvolvimento de um produto transformado, explica Soares, a impressão 3D abole as convencionais etapas de usinagem, moldagem ou fundição, encurtando gastos e tempo de prototipagem e molde, “uma vantagem, sobretudo para o atendimento a setores que cobram rapidez crescente na desova de lançamentos ou na renovação de linhas de produtos”, ele encaixa.
Soares sublinha que um molde construído por impressão 3D, embora bem mais barato e rápido de se concluir, não tem a vida útil da matriz metálica e seu foco não são as escalas de massa inerentes à injeção e sopro, mas tiragens bem mais restritas. Por tabela, essa distinção abre uma janela abrangente de possibilidades de aplicações, onde cabem, entre os exemplos abundantes na praça, desde armações de óculos, palmilhas ou elementos de apoio de braços de trens a itens de uso interno fabril, a exemplo de caixas de organização a garras de robôs, bandejas e separadores para transporte entre as seções da linha de produção.
Outros plus da impressão 3D acenados pela Stratasys incluem a redução de ameaças intrínsecas a manufatura convencional, tipo peças com desajustes no design ou a introdução de produtos na praça retardada por gargalos nas linhas de produção e montagem.
Para acertar a gama de novas oportunidades com o perfil do transformador interessado, esclarece Soares, a equipe da Stratasys efetua o que ele chama de consultoria presencial. Ou seja, esquadrinha ao vivo a estrutura da planta do cliente e, a partir desse diagnóstico, averigua com ele as possibilidades de emprego da impressão 3D. “Daí por que a venda de nossas impressoras leva em média um ano e meio para vingar”, situa o executivo, escancarando as diferenças em relação ao mercado da impressão 3D por hobby.
O Brasil, julga Soares, constrói impressoras 3D de cunho artesanal, fora da moldura que enquadra as linhas da Stratasys, aliás isentas de alíquotas de importação. As impressoras desembarcadas pertencem a duas séries: FDM, de moldagem por fusão e deposição de termoplástico, e PolyJet, tecnologia por sinal patenteada com exclusividade pela Stratasys. Pelo método FDM as peças são produzidas camada por camada, de baixo para cima, ao aquecer e extrudar um filamento termoplástico. Em essência, conforme divulga a Stratasys, a impressão compreende três etapas. No pré-processamento, o software de preparo de montagem divide e posiciona um arquivo de CAD 3D e calcula um caminho para a extrusão do termoplástico e qualquer material de suporte necessário. A seguir, a impressora aquece o termoplástico em um estado semilíquido e o deposita na forma de gotículas ao longo do caminho de extrusão. Em locais com dependência de suporte ou anteparo, a impressora deposita um material removível que atua como andaime. O usuário quebra então o material de suporte para separá-lo ou o dissolve em detergente e água e a peça está pronta.
A tecnologia PolyJet envolve a moldagem por jateamento de resina líquida e a cura das camadas transcorre por exposição a luz UV presa ao cabeçote. Um destaque do sistema é a possibilidade de trabalho com dois a oito cabeçotes simultâneos, gerando peças de alto acabamento e precisão dimensional, além de viabilizar a impressão de moldes de injeção e sopro adequados a operações sob temperatura e pressão elevadas.
Soares retoma o fio estimando o investimento mínimo numa impressora FDM em US$ 6.000 nos EUA sem impostos, ao passo que um equipamento PolyJet, sob estas mesmas diretrizes, sai por US$ 20.000. Na selfie atual, projeta Soares, a Stratasys possui cerca de 1.000 clientes no Brasil. “70% deles envolvem empresas adeptas das impressoras FDM e, dessa fração, 60% são mobilizados por ferramentarias em busca de prototipagem mais rápida ou de produção interna de determinados componentes de seus equipamentos”, completa Soares.
A Stratasys impõe aos clientes exclusividade no suprimento de fotopolímeros líquidos para as impressoras PolyJet e de filamentos termoplásticos (em regra de resinas de engenharia) para suas máquinas FDM. A exigência contrasta com marcas concorrentes de impressoras 3D que deixam a procedência da matéria-prima a critério do cliente, o chamado sistema open source. Soares justifica a postura da Stratasys com o zelo para com o resultado final.
“O emprego dos materiais que desenvolvemos contribui para a precisão, estabilidade e vida útil assegurada por nossas tecnologias de impressão”, arremata o executivo. •
