Sinal dos tempos

Devido ao preço alto e baixa escala, plásticos biodegradáveis foram vistos por décadas como ecologicamente ok, mas incapazes de tirar do sério as resinas petroquímicas. Nos últimos tempos, porém, com a reconhecida culpa dos combustíveis de origem fóssil nas mudanças climáticas e o consequente apoio geral dado ao desenvolvimento sustentável, os biopolímeros deixaram o mofado status de produtos de nicho pelo de pilares da economia circular, uma guinada acelerada pelo atual surto global de investimentos na sua produção. É na garupa deste estado de espírito que acontece a entrada na praça da planta, em Curitiba (PR), de biomasters, compostos e aditivos da Earth Renewable Technologies (ERT). “Com novas legislações, conscientização da população e desejo das marcas de produtos finais, os biopolímeros tendem a ganhar força no mundo e no Brasil”, confia o CEO Kim Gurtensten Fabri. “Seus processos produtivos, sistemas de compostagem e tecnologias de performance estão mais acessíveis e as pessoas não aceitam mais o descarte incorreto de resíduos e o uso exagerado de embalagens plásticas de uso único”.
A ERT possui capital fechado, majoritariamente norte-americano e seu conselho de administração é eleito por acionistas como fundos de investimentos e gestores de fortunas, descreve Fabri. “Contamos nos EUA com uma fábrica na Carolina do Sul e escritório na Carolina do Norte; na Europa, opera uma representação na Bélgica e o Brasil comparece com a planta e o escritório no Paraná”. Por oito anos, a ERT terceirizou sua produção nos EUA e aderiu depois ao modelo de fábrica própria, sob pressão da demanda crescente e da necessidade de reter internamente sua bagagem tecnológica. Fabri não abre o montante aplicado na unidade brasileira, mas revela ter sido realizada a aquisição de participação societária numa componedora local não divulgada. “No momento, a capacidade em Curitiba é de 200 t/mês, a cargo de 16 extrusoras de dupla rosca”, ele dimensiona. “A ERT prevê elevar esse potencial para 2.200 t/mês até o final do ano que vem”.
No momento, o mix de produtos da planta curitibana é dominado por compostos de ácido polilático (PLA) com carga celulósica ou com patenteada tecnologia de microfibra bicomponente, um deles o mesmo biopolímero. “Também fornecemos aditivos para plásticos pós-consumo destinados à reciclagem”, insere o CEO. Derivado de fontes renováveis como milho e mandioca, PLA é o plástico biodegradável mais produzido no planeta e Fabri encaixa que a ERT é suprida pela Total Corbion, joint venture sediada na Holanda e com planta tailandesa de 75.000 t/a, capacidade a caminho de engorda em 2024, com a partida de uma unidade de 100.000 t/a na França.
PLA já é caro devido à sua escala mundial léguas atrás da demanda e, no Brasil de hoje, onde o dólar nervoso subiu 40% de janeiro a outubro, o valor do biopolímero desafia o negócio da ERT. “De fato, o preço de PLA é alto e sobe mês a mês, mas encontramos algumas vantagens em produzir especialidades com esse material no Brasil”, contrapõe Fabri. “ Como também exportamos, nos beneficiamos das vantagens fiscais de drawback e, em relação aos custos de produção, determinadas matérias-primas dos compostos são mais acessíveis aqui do que no exterior”. O CEO exemplifica com o uso de cargas celulósicas. “O aumento do teor desse componente nos compostos foi um desenvolvimento local para conseguirmos ofertar compostos de PLA a preços mais aceitáveis para o mercado nacional”, ele acentua. “Para sermos competitivos aqui, precisamos adaptar e tropicalizar os compostos vendidos pela ERT no exterior”. Fabri enfatiza as cargas celulósicas como uma via para tornar seus biocompostos mais em conta sem prejuízo da performance em vista. “A planta em Curitiba obtém as cargas celulósicas de resíduos de agroindústrias, como amido”, assinala o CEO. “Desse modo desfrutamos do acesso a materiais mais acessíveis e incentivamos a circularidade”.
Focada na apicultura e convertida à sustentabilidade, a paranaense Meliponas foi a primeira cliente das bio especialidades da ERT no Brasil. “Desenvolvemos o composto de PLA com a microfibra bicomponente para o frasco de própolis da empresa e já estão na reta final os testes para estendermos o bioplástico a seus potes de mel”, adianta Fabri. •