Sinônimo de polímeros nobres, a francesa Arkema não entrega os pontos e cruza os braços diante da economia brasileira no estaleiro. As ações recentes incluem a abertura de filial no Rio de Janeiro, para afiar o assédio sobre setores como óleo e gás, a expansão da sede em São Paulo e o esforço para fincar estacas em outras regiões marcantes pelo desenvolvimento industrial. Para abrir caminho, a subsidiária local da empresa aposta na receptividade a novas formulações, como poliamidas premium, capazes de contornar a recessão acenando com redução de custos de processo e valor agregado aos produtos transformados, expõe nesta entrevista Eric Schmitt, diretor presidente do Grupo Arkema no Brasil.
PR – Arkema é global player em poliamidas especiais e muitos de seus clientes possuem plantas no Brasil. Mesmo na recessão atual, quais as novas aplicações para esses materiais em autopeças e peças técnicas que as unidades locais desses clientes introduzem aqui este ano?
Schmitt – Entre as nossas tecnologias em introdução local, consta Rilsan® HT, a primeira poliftalamida flexível do mercado. Permite a fabricação de tubos extrudados sem a necessidade de grandes investimentos em maquinário e ferramentaria. Sua principal característica técnica é a resistência a altas temperaturas. Rilsan® HT preenche uma lacuna dos polímeros de engenharia: ou eram flexíveis o suficiente para promover a formação de tubos por extrusão, ou eram rígidos o suficiente para conferir alta resistência térmica. Esse polímero substitui aço, alumínio ou borracha em aplicações como tubulações de tomada de ar ou de transporte de óleo, sistemas de refrigeração de motor e qualquer peça dentro do receptáculo do motor e criticamente próximas a ele. Rilsan® HT também proporciona a diminuição de peso nas peças em comparação com os materiais substituídos. Por exemplo, numa tubulação de tomada de ar de caminhões, a redução pode chegar a nove quilos no conjunto. A propósito, pelos nossos cálculos, o uso de Rilsan® HT possibilita a queda de 50% no custo global de peças, através da economia no processamento.
PR – No mundo inteiro, o mercado de poliamidas também cresce pela via da substituição de materiais concorrentes, como os metais. Como a Arkema atua para manter vivo esse esforço no Brasil de hoje, onde 3 anos seguidos de recessão naturalmente esfriam a disposição dos transformadores e seus clientes de investir nesses desenvolvimentos?
Schmitt – Vemos na crise o melhor momento para implementar novas tecnologias capazes de gerar, na maioria das vezes, algum tipo de vantagem competitiva, seja de ordem técnica ou econômica. Estamos nos acostumando à ideia de operar com a metodologia push-pull, ou seja, trabalhando com a montadora e transformadores desde a concepção das peças. No Brasil, esse trabalho começou em 2014 e hoje conta com um grupo de engenheiros ao redor do mundo, focados neste trabalho de disseminação entre os OEM’s (montadoras) eTier’s (sistemistas). Na América do Sul essa atividade é encargo de Thiago Malagrino, gerente de negócios da unidade de poliamidas na região. Entre as montadoras engajadas no nosso programa push-pull, estão a MAN Caminhões, Scania e Volvo.
PR – Fora da esfera das autopeças, do setor de óleo e gás e de componentes para eletrodomésticos e eletroeletrônicos, quais os mercados e aplicações de poliamidas da Arkema ainda inéditos no Brasil e que têm possibilidades de estrear aqui a curto prazo?
Schmitt – O mercado de bioenergia está sendo prospectado em parceiria com nosso maior aplicador no Brasil, a Metalcoating. Plantas de etanol e biodiesel apresentam grande potencial de corrosão, devido à acidez de seus subprodutos e à alta exposição à intempéries. Até 2014, tecnologias como revestimento de epóxi e poliéster eram indicadas para casos de média necessidade de exposição, a exemplo do transporte de água. Para casos extremos, os revestimentos indicados eram os fluorados. Acontece que em nenhum desses casos as expectativas eram plenamente correspondidas. Os revestimentos mais baratos tinham durabilidade muito baixa, forçando o cliente a reaplicá-los por várias vezes ao longo da vida útil da peça, encarecendo assim o processo. Por seu turno, os revestimentos de maior potencial protetivo eram muito caros, inviabilizando sua aplicação em necessidades menos extremas. Rilsan® Fine Powders, nosso produto para este tipo de aplicação, chega ao mercado sul-americano para preencher a lacuna. Equiparável ao revestimento de epóxi ou poliéster, seu custo não é tão alto que não possa ser aplicado em necessidades de menor exposição e a performance é tão boa quanto a dos revestimentos fluorados, atendendo a uma janela de proteção ao metal em condições extremas que variam de pH 3 a pH 11.
Outro mercado brasileiro no nosso roadmap para o futuro próximo é o de impressão 3D. A Arkema já trabalha para desenvolver matéria-prima para a tecnologia SLS (Selective Laser Sintering, ou Sinterização Seletiva a Laser). O foco original das primeiras impressoras 3D era a oferta de uma tecnologia acessível e que auxiliasse na prototipagem rápida de peças e modelos. A tecnologia mais popular do mercado é a FDM (Fused Deposition Modeling ou Modelagem por Deposição de Material Fundido), na qual fios de material polimérico são usados em uma espécie de mini injetora que cria peças e modelos a partir da deposição de pequenas quantidades da resina fundida. Trata-se de uma tecnologia de baixo custo e, por tabela, provê peças de baixa qualidade. Em geral, é utilizada para criar modelos não funcionais de peças e utensílios, priorizando o visual e o tato. Mas as peças resultantes da tecnologia SLS, reduto onde a Arkema comparece com poliamidas 11 e 12, possuem resistência mecânica tão elevada que podem ser funcionais. Além da visualização das peças e do seu manuseio, pode-se testá-las em aplicações como conectores de carros. Com novas tecnologias 3D chegando ao mercado (como a Jet Fusion da HP), além de a impressão ter se tornado muito mais rápida, as peças podem ser multicoloridas, não porosas e com acabamento suave e delicado.
Por fim, também buscamos no Brasil aplicações de poliamidas que fogem do convencional. Por exemplo, sondamos as oportunidades para nossa marca Pebax® em tênis esportivos de alto desempenho e vetores de perfume e para Rilsan®Clear nos segmentos de óculos, lentes e compósitos. Vale o mesmo para aplicações da marca Kynar® em campos como tintas, painéis fotovoltaicos, baterias de li-ion, indústria química, papel e celulose. •
