Alheio à economia na pindaíba e à indústria automobilística no mangue da superoferta e do crédito em recesso, o complexo pernambucano da Jeep, berço do utilitário Renegade, teve fita inaugural cortada com pompa em abril passado, sob palmas do governo e estupor do mercado. Como requer o suprimento just in time, linha alguma de montagem de carros subsiste sem um cinturão de seus principais sistemistas por perto e, na retaguarda deles, os fornecedores de peças cruciais dos conjuntos que eles fornecem. À margem da demanda esquartejada de hoje em dia, essa sincronia de movimentos convocou a Sulbras, totem nacional em peças técnicas, para cravar o Nordeste no mapa de sua produção, até então centrada no Sul e Sudeste. “A oportunidade de instalar a unidade em Pernambuco foi a demanda por injeção e manutenção de moldes gerada pela fábrica da Jeep”, confirma o diretor Gilberto Luiz Martinelli, regente da construção da planta de componentes injetados em Cabo de Santo Agostinho.
Sem abrir o montante aplicado, Martinelli informa, na contramão da praxe dos empreendimentos industriais na região, a exemplo do próprio complexo da Jeep, ter tocado o projeto da sua planta sem a benesse de incentivo fiscal. “Para essa etapa inicial”, assinala, “montamos a filial num galpão de 4.000 m² alugados no condomínio Cone Multimodal”. A infra estrutura encontrada, ele justifica, convenceu a Sulbras a partir a fábrica fora dos limites de Goiana, município nas proximidades e sede da montagem do Renegade. “Mas existe a possibilidade de mudarmos para lá mais à frente”, admite o diretor.
Com moldes confeccionados pela própria Sulbras e a matrizaria Belga, a filial nordestina estreia com capacidade de processamento situada por Martinelli acima de 160t/mês de artefatos produzidos em regime de três turnos. Em reverência ao desenvolvimento sustentável, ele deixa patente, o projeto da filial deu espaço a recursos poupadores de água, como o sistema fechado de refrigeração e a preferência por máquinas munidas de servomotor, ponto a favor da economia de energia. No âmbito das injetoras, todas equipadas com robôs de três e seis eixos, o diretor abre que a filial entrou em cena em maio com um modelo de 1.000 toneladas e dois de 1.100. Estes últimos, aliás, constam de robustas linhas Romi EN 1100, talhadas para peças técnicas em razão de sua precisão e simultaneidade de movimentos em velocidades mais altas, justifica William dos Reis, diretor da unidade de negócios de máquinas para plásticos da fabricante da Romi. Como referência do baixo consumo de eletricidade desses equipamentos, ele cita a classificação 9+ por elas atingida no quesito de eficiência energética estabelecido pela norma Euromap 60.1, mérito também atribuído por Reis à chamada tecnologia Stop and Go. “A velocidade na injeção, plastificação e movimentos de fechamento da máquina EN 1100 decorrem da operação com duas servo-bombas”, esclarece o diretor da Romi. “A precisão da linha gera um baixo desvio padrão do peso injetado, ensejando até 2,5% de redução do consumo de matéria-prima e o ambiente do molde é limpo e livre de contaminantes, pois a placa móvel se apoia sobre guias lineares sem bucha nas colunas, reduzindo o esforço mecânico e viabilizando aplicações especiais”.
No galpão em Cabo de Santo Agostinho, as aplicações em foco englobam componentes como elementos internos de portas e itens estruturais do frontal do Renegade. “Os artefatos de produção mais complexa são o módulo frontal e a estrutura das portas”, distingue Martinelli. “Tratam-se de peças estruturais, algumas inclusive à base de compostos de fibra de vidro longa”. Quanto à excelência buscada no processo como um todo, o diretor salienta a submissão da filial a sistemas de gestão de qualidade. “Ela roda com controle de coleta de dados on line da produção e metrologia equipada de acordo com máquina tridimensional de grande porte”, ilustra.
A carência de pessoal qualificado de chão de fábrica é uma chaga viva da indústria nacional de transformação de plástico. Sua gravidade se amplifica no Nordeste, região de baixa renda e carência de especialização dominantes. Para contornar essa barreira, a unidade em Pernambuco, com 22 funcionários nessa fase de largada, recebeu pessoal do corpo técnico, caso de especialistas em engenharia e qualidade, de outras plantas do grupo gaúcho. “Foram transferidos para disseminar nossa cultura e know how, além de formar profissionais alinhados com o sistema de gestão da companhia”, completa Martinelli. “O efetivo da filial deverá subir de acordo com a demanda de clientes como os sistemistas locais, pois a hipótese de a filial suprir outras regiões é prejudicada pela logística”. •
