Com cadeira cativa entre os cinco maiores transformadores europeus de embalagens rígidas e nº1 no Brasil no sopro contíguo à linha de envase do cliente (sopro in-house ou hole in the wall), a portuguesa Logoplaste acumula perto de 15 anos de milhagem de voo no país. Ao longo desse período, ela formou uma carteira de clientes de arrancar suspiros na praça, uma plêiade onde brilham colossos como Ambev, BR Foods, Cosan, Danone, Hypermarcas, Ipiranga e Itambé. O Brasil é onde a Logoplaste concentra as forças na América do Sul, catequisando com sucesso indústrias de altas escalas para a economia e sossego que é incumbir um expert global de desenvolver e fornecer suas embalagens, de preferência nas imediações da manufatura do produto final. Filipe de Botton, CEO global dessa companhia na ativa desde 1976 e sediada em Cascais, sempre acompanhou ao vivo os negócios por aqui. O convívio com o empresariado e poder público lhe rendeu uma noção realista da conjuntura brasileira, como demonstra nesta entrevista ao deixar clara a urgência de mudanças para o país sair da lanterna dos rankings de competitividade e atrair investidores, hoje ressabiados com tanto pedregulho no caminho.
PR – O Brasil atravessa uma recessão sem precedentes e, em reação previsível, as indústrias em geral mergulham nos cortes de custos. Esse cenário favorece ou inibe a oferta no país, pela Logoplaste, de seus serviços de sopro in-house?
Botton – O Brasil decerto passa por um dos períodos mais turbulentos de sua história recente. Os ganhos de competitividade passam a ser encarados pelas empresas como uma forma de sobrevivência. Nesse âmbito, é normal que a pressão por eliminação de custos potencialmente desnecessários seja maior.
Em regra, embalagens representam uma parcela significativa do custo. A busca por economias acaba de alguma forma favorecendo o modelo de negócio da Logoplaste, pois proporciona redução nos gastos com frete e embalagens secundárias.Também possibilita diminuir o peso dos recipientes, devido à menor agressão sofrida com o transporte. Pelo fato de a produção ser in-house e just in time, não existe necessidade de estoques de frascos no cliente, o que lhe traz grandes benefícios de capital de giro. Em momentos de crise, aliás, os projetos que são discutidos pela Logoplaste com os clientes potenciais aumentam substancialmente.
PR – Em diversos setores no Brasil, como óleo vegetal e água mineral, boa parte das indústrias opera verticalizada na produção de embalagens de PET. Este fato seria a justificativa para a operação de PET da Logoplaste no Brasil restringir-se basicamente a produtos da Ambev e ao leite UHT Shefa?
Botton – A Logoplaste tem por objetivo de trazer “A SOLUÇÃO” ao seu parceiro, independentemente de ela ser em PET, PEAD ou PP. Em decorrência, não temos por estratégia trabalhar este ou aquele material mas sim, aquele que acomoda de forma correta a resposta pretendida ao problema do parceiro. Por outro lado, temos a estratégia clara de não operar no mercado das embalagens commodities, pois entendemos que ele tem pouco a agregar. Privilegiamos operações de nicho, nas quais possamos trazer valor agregado através da Logoplaste InnovationLab, que aporta forte inovação tecnológica ao longo de toda a cadeia de valor.
Fabricamos em PET no Brasil a garrafa do Gatorade (Ambev). Ele é envasado a quente, sistema dependente de tecnologia diferenciada para acomodar as variações de temperatura a que a embalagem é submetida. O leite da Shefa tem uma pré-forma inovadora, cuja dupla camada protege e atende as necessidades de shelf life do produto.
PR – Por quais motivos até hoje a Logoplaste não marcou presença com plantas na China e Índia?
Botton – A empresa iniciou a expansão internacional em 1992. Desde então, tivemos forte avanço e hoje contamos com 62 fábricas espalhadas por quatro continentes e 17 países. Nossa preocupação é crescer nos dois grandes mercados regionais onde atuamos: Europa – de Portugal à Rússia, e Américas do Sul e do Norte. Privilegiamos mercados onde já temos presença, de elevado potencial de crescimento, deixando oportunidades como as da Índia ou China para uma fase posterior.
PR – Com base na presença internacional da Logoplaste, poderia comparar os gastos em média da empresa no Brasil com resinas e máquinas com os mesmos gastos de suas operações na Europa e nos EUA?
Botton – O mercado brasileiro é dos mais competitivos que conhecemos. Pela nossa experiência, as margens aqui tendem a ser menores que no plano geral dos outros países onde atuamos. Entendemos que essa menor competitividade decorre de alguma falta de disciplina do setor transformador e dos famosos “custos Brasil”. Como em nosso negócio não especulamos na resina, o que mais nos afeta são os custos em CAPEX (investimento em bens de capital) e manutenção. Somos constantemente confrontados no Brasil com o dilema de comprar equipamento local mais barato (na maioria das vezes, sem a mesma durabilidade, e maiores custos de operação) ou importar a custo superior. No momento, essa equação da importação não fecha, pois o equipamento já aumentou em 33% por obra apenas do movimento recente do câmbio. Quanto aos custos de manutenção, nossa equipe local tem feito um ótimo trabalho e conseguido manter os custos em linha com os parâmetros do grupo mas o esforço tem sido enorme.
PR – Hoje em dia o Brasil é o local de produção mais cara da Logoplaste?
Botton – O Brasil está entre os países mais caros onde temos presença. Em regra, os principais custos da nossa indústria são matéria-prima, pessoal, energia e manutenção. Em termos de mão de obra, o “baixo custo” é fictício. Afinal, após incorporados todos os encargos, benefícios e litígios, ele acaba ficando quase tão caro quanto em países mais desenvolvidos. A energia ficou bem cara com os aumentos tarifários e os impostos de importação sobre equipamentos oneram uma operação altamente tecnológica como a nossa. No mais, a carga tributária geral é mais um fator para quase inviabilizar operações no Brasil. E não estou considerando a volatilidade cambial, que hoje cria insegurança de se investir no país.
PR – A economia mundial está em deflação, a Europa estagnou e a China desacelerou seu crescimento econômico. Nos EUA, diversas unidades de polietileno, produzido a partir de eteno derivado do gás de xisto, devem partir em breve. Como produzirão mais resina do que o Nafta consome, elas recorrerão às exportações e um dos principais alvos é a América do Sul. A tarifa brasileira de importação é uma das mais altas do planeta. Ela será suficiente para conter a desova aqui do excedente norte-americano de PE?
Botton – É verdade que a situação que vivemos no Brasil é única, tanto em PET como em PEAD. Da nossa experiência, os movimentos protecionistas têm as suas limitações e elas ficam bem aparentes quando há um fator disruptivo, como é o caso do que pode acontecer a partir de 2017, com a produção norte-americana de PE. Acredito que haverá pressão para que as indústrias brasileiras apostem cada vez mais na competitividade e não tenham de se escudar atrás de taxas de importação. A nosso ver, os players no mercado brasileiro irão se adaptar porque o mercado não vai deixar que haja um desequilíbrio de preços domésticos e internacionais.
Essa tampa é dose
Nas prateleiras desde o início de outubro, o detergente Ariel Power Liquid da Procter & Gamble, reforça a presença da Logoplaste no reduto dos produtos de limpeza no Brasil, antes restrita a um frasco para a Reckitt Benquiser. “Nossas plantas no Brasil, EUA e com parceiro na China responderão pela produção global da tampa dosadora de PET desse concentrado da Procter & Gamble”, revela Fábio Salik, diretor da operação brasileira da transformadora portuguesa.
Tal como a versão mexicana do detergente, a embalagem de Ariel Power Liquid consta de três componentes. “Além do frasco, possui uma tampa intermediária, provida por outras empresas, e coube à Logoplaste a injeção e sopro da tampa dosadora”, esclarece Salik. O plus de Ariel Power Liquid, explica, é o seu teor de concentração. “Dois litros do líquido equivalem a quatro do produto em pó”, ele calcula. A tampa dosadora foge do sistema de produção in-house, especialidade da Logoplaste. Salik informa que ela está sendo produzida na planta em Araras (SP), a partir de pré-forma de 10,2 gramas gerada em injetora Husky para sopro em equipamernto Sidel. Paulo Carmo, gerente para sistemas de injeção do negócio de embalagens da Husky no país, especifica que a Logoplaste utiliza o modelo de injetora HyPET 300, de operação integrada com periféricos e turbinada por recursos capazes de extrair máximo rendimento do ciclo.
