Num setor lotado de competidores e marcado pela alta rotatividade, a chegada aos 40 anos realçam a componedora Termocolor como ponto fora da curva no cenário nacional de masterbatches. Ela obteve sucesso e perpetuidade trilhando deliberadamente e sem alarido a via oposta de várias receitas consolidadas para um empreendedor crescer no ramo. Por exemplo, não se fixou nas cores commodities e de maior demanda, optando pelos caminhos do fornecimento de concentrados sob encomenda; investiu a sério na renovação/expansão do parque industrial; não desbotou seu foco com atividades alheias à sua vocação e/ou concorrentes com seus clientes e construiu uma infra de trabalho entrosado e sem e estrelismos – P&D, produção e atendimento – cuja confiabilidade turbina suas vendas. Mas isso não significa uma gestão surda à necessidade de ajustes na rota ditadas por tendências e oportunidades, como evidenciam diversos posicionamentos do fundador e presidente Lourival Fantinati e seus filhos – Roberta, diretora administrativa e Fabio, diretor industrial. É o caso da decisão de, a partir deste ano, descentralizar o negócio erguido desde 1984 na matriz em Diadema, Grande São Paulo, mediante a montagem de filiais para afiar a marcação da demanda e tirar proveito de benefícios fiscais, como esclarece Roberta Fantinati na entrevista a seguir.
Com era o mercado brasileiro de masters em 1984? O material era pouco conhecido ou já se firmara como solução melhor que pigmento em pó como colorante de plásticos?
Em 1984 o mercado interno de masterbatch já existia, porém era pouco conhecido e com um quadro pequeno de componedores. Os masters mais produzidos no país eram os de PE, devido à demanda maior e ao processamento mais fácil.
A Termocolor foi pioneira ou formou entre os pioneiros na introdução no Brasil de algum tipo de master?
A empresa desenvolveu o concentrado de hiperfiller para a antiga Goyana, pioneira em móveis de jardim no Brasil. Após esse desenvolvimento, começamos a vender para outras empresas do mesmo ramo.
No século passado, quando a Termocolor ia se firmando, tanto petroquímicas como transformadores de embalagens estenderam o braço em plantas próprias de masters e compostos de PP e PE. Com o tempo, essa prática se esvaziou a ponto de, hoje em dia, basicamente apenas dois grandes transformadores (Valgroup e Lord) atuarem nessas especialidades. Por que esse movimento não deslanchou?
Porque a produção de masterbatches está cada vez mais técnica e com muitas exigências. Isso levou a uma seleção natural do mercado, ditada pela especialização.
E por que, pelo visto, isso não afetou a expansão da Termocolor nesses 40 anos?
Porque a empresa sempre se posicionou como uma componedora de especialidades, nicho muito restrito e de complexidade maior de fornecimento, com atendimento por encomenda e mais próximo do cliente. Claro que também trabalhamos com masters commodities, porém com o nosso know-how e experiência acabamos nos diferenciando e, em consequência, nos destacamos no mercado e não fomos afetados na disputa com quem carecia de bagagem técnica específica.
A Termocolor estreou com compostos em 1984 e seis anos depois embarcou em masters. Qual a razão desse intervalo?
A Termocolor foi originalmente idealizada e constituída para focar compostos e tingimento de PP e PS. Após determinado tempo, percebeu-se que clientes necessitavam de masters e como nosso fundador Lourival Fantinati já possuía a expertise na produção de concentrados, foi resolvido que a empresa investiria em adaptações fabris para desenvolver aquele mercado novo, promissor e até então pouco concorrido.
Nos últimos anos, ganhou corpo a implantação de plantas de compostos e masters de PP e PE em Manaus, à sombra de benefícios fiscais e resinas importadas pelo porto livre. Como avalia o impacto atual desses concorrentes versus componedores fora de Manaus, como a Termocolor, e atuantes em regiões como o Sul e Sudeste?
Já fizemos vários estudos para abertura de filial no polo de Manaus, mas o que acabou nos desanimando foram a falta de mão de obra local especializada, a dificuldade na chegada da matéria-prima e o acesso complicado à região. Ao final das contas, o confronto do benefício fiscal versus custo acabou inviabilizando a ideia de nos instalarmos lá. Mas ainda não descartamos essa possibilidade.
A Termocolor partiu em 1984 em condições de produzir 200 t/mês com cinco extrusoras. Em 2919, a capacidade chegava a 50.000 t/a, a cargo de 16 extrusoras. Como a empresa deve fechar 2024?
Hoje contamos com 16 linhas. Substituímos extrusoras por modelos modernos e de altas tiragens e investimos em equipamentos de automação. Resultado: em cinco anos nossa capacidade produtiva passou para 60.000 t/a. A título de referência, apenas no ano passado instalamos duas novas máquinas dupla-rosca, para aposentar equipamentos de capacidade menor. A maioria das linhas do nosso parque de extrusão é constituída por tipos dupla-rosca co-rotante e temos apenas duas linhas monorrosca para gerar dois materiais específicos.
Em seus 40 anos, a Termocolor cresceu à custa de investimentos em sua estrutura e concentrada na sede em Diadema. Por quais motivos preferiu agir assim em lugar de comprar concorrentes e de instalar filiais em mercados mais distantes da matriz?
Nós nos instalamos em Diadema numa época em que o polo de plásticos do ABC paulista crescia e por causa da localização estratégica, perto de estradas. Com a modernização das rodovias aumentaram as opções para escoamento da nossa produção. Já tivemos uma filial em Diadema mesmo, num período em que precisávamos ampliar a capacidade produtiva e nossas instalações originais não permitiam. Hoje dispomos de um parque industrial atualizado, o que possibilitou concentrar tudo na fábrica-sede. Mas, em paralelo, adquirimos nos últimos anos o controle da Plascom, indústria há 21 anos em funcionamento e dedicada a compostos de plástico pós-consumo reciclado. Essas escolhas que fizemos ao longo dos 40 anos dependeram da economia, governo e demanda. No momento, aliás, estamos no processo de abertura de três filiais – em Minas Gerais, Rio de Janeiro e Santa Catarina – empreendimentos motivados pelos benefícios fiscais e pelo relacionamento mais estreito com clientes locais.
Nos últimos anos, houve um surto de masters para PCR na praça, lançados por muitos componedores. Hoje, diante da superoferta mundial de PE e PP virgens a preços próximos do reciclado, a reciclagem mundial vai mal e seus resultados estão em descrédito. Diante disso, acha que masters para PCR ainda são bom negócio ou hoje servem mais para dar um status de sustentabilidade ao portfólio do componedor?
Os materiais base PCR vieram para ficar. É um caminho sem volta. Por se tratar de uma demanda dos brand owners, o segmento tem andado devagar, em decorrência da superoferta de resinas virgens, mas muitas empresas têm metas de sustentabilidade a serem cumpridas.
Os masters para PCR estariam hoje na mesma situação daqueles contendo antimicrobianos, que tiveram seu auge na pandemia e, com o fim dela, foram colocados em segundo plano?
Os concentrados antimicrobianos tiveram mesmo um boom na pandemia e seu consumo caiu devido à baixa na economia e no poder de compra da população. Afinal, esse tipo de produto depende do quanto o consumidor se dispõe a pagar a mais por um material com esse benefício da assepsia. O consumo de PCR tem muito a crescer ainda no Brasil e no mundo e a arrancada acontecerá tão logo sejam estabelecidas mais regras para a reciclagem e incentivos fiscais para esse mercado.
O que a Termocolor acha da proposta de assumir a reciclagem e tingir aparas de clientes sob encomenda?
É uma ideia ótima, mas para isso precisaríamos de uma nova planta para processar ou a compra de uma recicladora já estabelecida, para evitar contaminação na nossa produção. Know-how para isso nós já temos.
Como a Termocolor avalia a possibilidade de internacionalizar seu negócio, indo além das exportações?
A ideia está no radar. Por sinal, temos uma empresa do grupo aberta fora do país, o que já facilita muito a proposta de internacionalização. É a administradora de bens Laraleon FCC, com sede na Flórida (EUA).
Qual o tempo médio hoje atingido pela Termocolor para, sem imprevistos, conseguir homologar uma formulação no cliente?
Nosso lead time de desenvolvimento de amostras é de sete dias, porém conseguimos diminuir esse tempo, conforme a necessidade do cliente. Em 2023, por sinal, instalamos mais uma extrusora dupla rosca co-rotante no laboratório, o que melhorou muito nossos tempos de desenvolvimento da formulação e de produção de lote piloto. Daí também porque no ano passado ampliamos os indicadores de acerto na aprovação de cores e batemos recordes na concepção de novas soluções – um crescimento de 22,5% em relação a 2022 ao atingirmos a marca de 20.000 cores desenvolvidas.
Há 40 anos, o setor brasileiro de masters atraia bem mais novos entrantes do que hoje. Por quais motivos esse atrativo enfraqueceu?
O mercado de masterbatches está cada vez mais técnico, muito rigoroso em testes, ensaios, compliance, certificações internacionais, auditorias internas financeiras, de qualidade e processos. Portanto, quem não consegue se modernizar e se adaptar à nova realidade acaba ficando de fora. Além do mais, atender a todas essas exigências tem custo. A cada dia que passa o cliente entende mais sobre o produto, sabe o que quer e sabe separar os fornecedores que cumprem todos os requisitos necessários.
Ninguém é perfeito e toda empresa de alta longevidade tem determinadas iniciativas e decisões tomadas no passado e que, se fossem consideradas hoje, poderiam ser repensadas ou realizadas de outra forma. Poderia citar exemplos desse tipo de situação marcantes ao longo de 40 anos da Termocolor?
A criação de duas empresas fora do core business da Termocolor, foi um dos investimentos realizados no passado. Com certeza isso não se repetiria hoje em dia. •
