Embora os custos para reduzir a operação manual permaneçam elevados, o Brasil não está tão defasado assim quanto à automação no processo de injeção de componentes automotivos e peças técnicas em geral. Ainda estamos atrás dos países desenvolvidos, mas as transformadoras brasileiras percebem cada vez mais a qualidade e economia proporcionadas por sistemas cujos mecanismos controlam o próprio funcionamento, com a mínima interferência humana.
Apesar da crise nos últimos anos, essas empresas têm investido muito em manipuladores para tirar a peça do molde e depositá-la na esteira ou no recipiente de armazenamento. Outra etapa merecedora de muita atenção é a do tratamento de matéria-prima. Numa operação de abastecimento manual, é corriqueira a incidência de contaminações e aumento do teor de umidade de materiais higroscópicos, efeito da exposição excessiva ao ambiente fabril e, com frequência, de acidentes. Para afastar esses riscos, cresce nas transformadoras a adesão a sistemas automatizados de alimentação. Levam a resina do big bag fechado ou desumidificador direto para o funil da injetora. Até o momento, a etapa operacional mais distante da automação é a estocagem de insumos e peças acabadas, pois nossas indústrias menores e médias ainda resistem muito ao emprego de recursos caros para elas, a exemplo de softwares e sistemas autônomos de transporte, empilhamento e localização.
Os custos altos, por sinal, também explicam a presença tímida de robôs no segmento nacional de peças técnicas injetadas. Para engrossar o caldo, pesam contra a carência de pessoal qualificado para lidar com os manipuladores e a trava nos investimentos decorrente do caixa esvaziado das empresas em geral, culpa da sequência de recuos na economia desde a crise financeira de 2008. Essa mesma insuficiência de liquidez está por trás da falta de competitividade das matrizarias brasileiras para a construção de moldes de injeção pesados e/ou complexos. Trata-se de uma tecnologia que depende de gastos pesados em máquinas, domínio da engenharia e capacitação de pessoal. A concorrência chinesa aproveita essa brecha escorada em custos menores de matéria-prima, energia e mão de obra, sem falar no acesso facilitado a equipamentos de ponta.
Desse modo, mesmo com as despesas de importação, os moldes da China saem mais baratos que os daqui.
Apesar dos esforços empreendidos, o setor brasileiro de injeção tem sofrido com alta rotatividade da mão de obra. Por tabela, essa situação exige investimentos redobrados em treinamentos, cursos, palestras e programas de incentivo. No meio desse quadro desponta um outro complicador de alcance mundial: o conceito Indústria 4.0, afiando a eficiência da manufatura a partir de sistemas ciber-físicos e da internet das coisas e dos serviços. Além de aumentarem o grau dos necessários conhecimentos de automação e computação, essas fábricas inteligentes convergiram para um modelo de gestão bem mais flexível e dinâmico do que o atual.
Diante do futuro insinuado pela Indústria 4.0 e das mudanças hoje introduzidas com rapidez pela automação no chão de fábrica, o esquema de treinamentos precisa ser repensado com urgência pelas nossas empresas de injeção. É fato que muitas delas, devido à recessão, reduziram pessoal e investimentos para se ajustarem à nova realidade. Esses cortes também diminuíram a oferta de treinamentos, justo num momento em que tudo demonstra que eles deveriam passar a ser realizados anualmente e completados por uma reciclagem semestral e programas para incentivar quem trabalha na produção a buscar conhecimentos complementares por conta própria.
Uma coisa é economizar e outra é andar para trás.
*Fernando de Assis Queiros estuda Engenharia de Materiais na Universidade Federal do ABC e Vinícius Nascimento e Jesus é aluno do curso de Tecnologia em Polímeros do Senai-SP.
