“Para aumentar a produtividade e qualidade final, compramos mais duas extrusoras que entram em operação a partir do primeiro trimestre de 2016”. Pela média histórica da última década, esse anúncio do diretor Fernando Aparecido da Silva tem sido a infalível justificativa da convertedora Rhotoplás para comprar com regularidade equipamentos de rotogravura e linhas de produção de filmes blown a cada três anos. Outra referência nessa seara da modernização tecnológica, ele emenda, encaixa o executivo, é a praxe de substituir extrusoras e impressoras em regra após cinco anos de ativa e, em casos extremos, em 10 anos.
A ourivesaria do processo ajuda a explicar a solidez da fábrica sede em Barueri, Grande São Paulo, no superlotado reduto de flexíveis laminados. Com base na trajetória dos últimos anos, Silva informa que, em regra, a Rhotoplás destina 5% de sua receita a investimentos em máquinas e 3% à manutenção preventiva do parque fabril repartido em cinco flancos: pré impressão, galvanoplastia, extrusão, impressão, rebobinação e acabamento. Na foto do momento, a convertedora presidida por Joel da Silva Gomes roda com capacidade da ordem de 800 t/mês de flexíveis em regime de três turnos em seis dias por semana, informa Silva. As embalagens seguem para artigos promocionais, bebidas, produtos de higiene pessoal e limpeza doméstica e, notório xodó da casa, sacos laminados para pet food de grifes como Royal Canin.
O diretor fixa em 35 funcionários o pessoal administrativo e em 302 o quadro da produção. Silva atenta, em especial, para o imperativo de reciclar com constância os conhecimentos do time do chão de fábrica. Para tanto, conta, a Rhotoplás tem se valido, em particular, de cursos ministrados por técnicos do Senai e de treinamentos e atualização dos métodos de controle efetivo do processo. “São ferramentas para assegurar a excelência na qualidade e baixo nível de perdas, fatores vitais devido à baixíssima lucratividade em nosso ramo”. Essa ênfase na informação, ele evidencia, também é uma imposição ditada pelo alastramento da automação no processo. Silva ilustra a situação com a necessidade do domínio das inovações contidas nas máquinas de ponta que a empresa importa, como as linhas de impressão da italiana Rotomec e máquinário para sacolas da norte-americana Hudson Sharp. “Exceto nas áreas de acabamento e expedição, onde a intervenção manual continua imprescindível, todas as possibilidades de automação nas demais etapas da manufatura já foram concretizadas”, sustenta o executivo.
O combate ao ônus das aparas geradas em linha para o negócio de laminados merece atenção redobrada nesta fase de demanda na cova rasa. “Criamos um grupo de trabalho para análise do refugo aferido em cada etapa do processo”, conta Silva. “Conseguimos assim resultados expressivos que nos ajudaram a contrabalançar os aumentos excessivos que dificilmente são integralmente repassados aos clientes, caso dos reajustes sofridos na mão de obra, matérias-primas e energia elétrica”. Outra faceta do corte dos gastos, ele arremata, foi a instalação de um sistema de reúso de água na fábrica. •
