Altas conexões

Se a construção civil enfraquece, PVC cai de cama. Devido a esse cordão umbilical, o vinil mostra-se tão dependente quanto o próprio PIB do Brasil em relação ao pêndulo do mercado predial e de infraestrutura. Mas, apesar da atual paradeira geral do setor, nas suas entrelinhas vicejam ilhas vendendo saúde. É o caso da ala dos pequenos transformadores de conexões, reduto no qual a Chiva Plásticos sobressai a ponto de ter sido contemplada em 2013, por sua gestão de qualidade, como melhor micro e pequena empresa do Paraná e uma das três melhores do país, com o prêmio concedido pelo Movimento Brasil Competitivo e pela Fundação  Nacional da Qualidade.
A cultura da excelência ricocheteia direto no balanço dessa indústria assentada há 22 anos em Palmas, no sudoeste paranaense. “Projetamos para 2014 faturamento da ordem de R$15 milhões, receita 10% acima do ano anterior e prevemos crescimento de 20% em 2015”, comemora o diretor Sadi Marini Junior. No embalo, ele revela o projeto de partir uma unidade de tubos em 2016 e acalenta enriquecer o portfólio da Chiva com a entrada na extrusão de telhas de PVC. Essa intenção tem sido alimentada pela atuação em paralelo da empresa como distribuidora exclusiva para a região sul da mineira Precon, pedra de toque brasileira em telhas do vinil.
Na foto atual, desvenda Marini Junior, a Chiva produz conexões de acessórios de PVC pelos processos de injeção, rotomoldagem e a denominada atividade de moldagem. “Consta de um processo de transformação do tubo de PVC para conexões (acima de 200mm de diâmetro)”, esclarece o dirigente. “É  efetuado através de processo de conformação do tubo mediante etapas como corte, lixa, embolsadeira, solda, fibra e serigrafia”. Em média, ele estima, a capacidade total da planta consome 65 t/mês de compostos adquiridos, em especial da Karina e Dacarto Benvic. “Terceirizávamos por inteiro a área de injeção até 2013”, explica o porta-voz. “Hoje em dia, a planta roda com três injetoras, a menor delas de 380 toneladas, e contratamos o serviço de mais quatro em atividade em fornecedores da Chiva”. Em relação ao seu parque industrial, Marini Junior informa trabalhar com o parâmetro de 10 anos, em média, de vida útil por máquina. “Nossa meta é comprar um equipamento novo a cada seis meses”, estabelece. No momento, encaixa o diretor, a Chiva destina  de 6% a 8% de sua receita anual à manutenção preventiva e renovação do parque de máquinas que é completado por duas linhas de rotomoldagem e 21 equipamentos de moldagem.
Em Palmas, o galpão alojado em terreno de 12.000 m² recorre a três sistemas de climatização. “A fábrica conta com exaustor eólico de teto, lanternim e sistema de ventilação forçada, ligado apenas no pico do verão”, esclarece o dirigente. Para o monitoramento da produção, detalha Marini Jr., a indústria recorre ao software de gestão ERP (Enterprise Resource Planning). “Por meio de apontamentos por setor, ele indica o transcurso de cada parte do processo”, observa. Aos seus olhos, a manufatura opera bem servida pela automação. “São exemplos o sistema de alimentação a vácuo das injetoras e a ponta rolante, apta suportar até cinco toneladas, para descarga de paletes ou big bags de matéria-prima”, expõe. A saída dos produtos das máquinas, ele admite, por ora é realizada por calhas ou intervenção manual e, no plano de metas para 2015, Marini Junior já incluiu a inserção de dispositivos de automação no processo de moldagem.  “Assegura aos processos melhor nível de repetitibilidade”, justifica.
Com operação em regime de três turnos ininterruptos, a Chiva possui 15 funcionários na área administrativa e 59 na produção. Credenciada pela ISO 9001, a empresa empreende anualmente uma análise da necessidade de treinamentos e cursos para reciclar e apurar os conhecimentos do pessoal do chão de fábrica. “Esse levantamento determina o cronograma de treinamentos para o ano seguinte”, explica Marini Junior. De janeiro a outubro último, ele delimita, foram dedicadas, em média, 23 horas de treinamento e capacitação por colaborador. “Para 2015, já temos um projeto de incentivo e bonificação para o funcionário que voltar a estudar”. Em meio à inquietação generalizada na indústria nacional quanto à escassez de pessoal capacitado a contento, o dirigente considera sua empresa afortunada por estar sediada num local de mão de obra farta, comprometida e de boa qualidade. Também para contribuir para o preparo do pessoal e lavrar um tento no âmbito de responsabildade social, emenda o diretor, a Chiva concede bolsas de estudos, em colégio da rede escolar da base paranaense do Serviço Social da Indústria (Sesi), estendida a filhos de funcionários e adolescentes carentes que se destaquem  em escolas públicas, para concluírem o ensino médio.
Pelo flanco da produtividade, a Chiva é objeto de auditorias semestrais e anuais de gestão. “Também atuamos no terreno da inovação e melhorias a exemplo da busca de meios para reduzir os gastos de energia ou o refugo gerado em linha, incentivando e bonificando os autores das ideias”, assinala Marini Junior. Entre as sacadas dos funcionários  premiadas, ele apresenta o projeto para economizar glicerina evaporada no setor de conexões. “Foi aprovada a sugestão de implantar um exaustor para captar a glicerina com apoio em coifas instaladas no ponto de saído do vapor em cada máquina (panela)”. A seguir, a glicerina entra em condensação num reservatório e segue para ser reaproveitada na linha de produção. Na mesma trilha, Marini Junior destaca o desenvolvimento interno de um maçarico para solda de PVC mais leve, barato, ergonômico e gerador de menos aquecimento que o tipo oferecido por um fornecedor. Outro lance de epifania dos funcionários, ele enaltece, foi a instalação de refletores ecológicos na produção, para melhorar a claridade e ventilação, além de economizar energia. Ainda na esfera do engajamento na sustentabilidade, Marini Junior sublinha que todos os refugos gerados na linha da Chiva são reaproveitados ou vendidos. “No setor de injeção, 90% são reutilizados como matéria-prima e 10% comercializados para indústrias de tubos e conexões de eletrodutos, o mesmo destino de 100% da sucata gerada pela nossa área de moldados ”, ele fecha. •