Prata da casa

No estágio inicial de sua arrancada, a indústria automobilística brasileira exibia diversas montadoras verticalizadas na produção de diversas peças plásticas. A justificativa habitual para essa prática era a necessidade de dominar a tecnologia num momento fugaz de carência de transformadores qualificados para tanto no país. Hoje em dia, com todos os processos de moldagem de plástico entranhados na manufatura brasileira, várias montadoras abriram mão da produção interna desses componentes, mas algumas resistem a mudar de opinião pela conveniência logística. Entre elas, sobressai um pilar da excelência automobilística, a Toyota do Brasil. Nesta entrevista, Celso Simomura, vice-presidente de Compras, Engenharia de Produto e Assuntos Governamentais, expõe a atividade interna de injeção de componentes de grande envergadura na ativa na fábrica da montadora japonesa em Indaiatuba, interior paulista, por sinal não muito distante da outra filial, em Sorocaba.

1Por que a Toyota mantém em Indaiatuba uma atividade de moldagem de peças plásticas em lugar de adquiri-las de terceiros, como é praxe no setor automotivo?
A Toyota tem a estratégia de injetar peças volumosas o mais perto possível da planta. Assim, no caso da fábrica de Sorocaba estas peças são injetadas e remetidas da planta vizinha de um sistemista do nosso rol de fornecedores. Em relação ao complexo da montadora em Indaiatuba, como não temos ali um parque de fornecedores, injetamos internamente os para-choques dianteiro e traseiro e o painel de instrumentos, suprindo 100% da necessidade da operação local da Toyota. Todas as demais peças plásticas são injetadas por fornecedores. A mesma lógica é usada para peças prensadas – as muito volumosas são prensadas perto da nossa unidade, sempre prezando a logística.

2Quais as resinas em regra consumidas nessa operação de moldagem interna de peças plásticas e quais os tipos de injetoras empregados em Indaiatuba?
Consumimos 77 t/mês de polipropileno (composto) desenvolvido para a Toyota. Na planta de Indaiatuba, temos uma injetora elétrica com injeção servo-controlada cuja performance equivale à de um equipamento de 4.000 toneladas de força de fechamento. A capacidade instalada é de 875 t/a em dois turnos de produção. A injetora instalada em Indaiatuba é de última geração e foi desenvolvida em conjunto com a Toyota no Japão. Desde 2014, todos os para-choques da Toyota são de plástico e 40% mais finos em relação aos contratipos encontrados no mercado. A célula de injeção já está 100% automatizada com monitoramento digital da produção. Não há planos de aquisição de máquinas adicionais.

3Quais os critérios adotados para a Toyota decidir se produz uma peça plástica em Indaiatuba ou a compra de terceiros?
Eu poderia destacar principalmente dois pontos. Do ângulo econômico, realizamos uma comparação do custo total (produção + logística) para poder decidir. Quanto ao critério técnico, levamos em conta o know how global com atenção à qualidade do veículo durante o desenvolvimento e produção da peça plástica. Por sinal, no âmbito das inovações recentes da Toyota quanto ao uso de plástico, destaco já utilizarmos no Japão PP na produção de peças móveis, como a tampa do porta-malas de alguns modelos hatchback. •